在研究增碳剂选用与球铁QT400-18的金相异常处理问题时，发现近期在铸造论坛上网友反馈：1.5MW轮毂，球铁QT400-18，成分：C:3.5，SI:2.0，Mg:0.045，S:0.01，球化剂1.2%。壁厚110左右，在三个侧面孔泥芯的最下处UT时局部既无底波又无缺陷波，金相试块上肉眼看到颜色不一样，石墨球密集堆积处明显有一条黑线，UT时在距上表面10-20mm左右局部既无底波又无缺陷波，金相上在距上表面10mm左右有一层密集石墨球堆积，见图。

针对网友反馈以上问题，经咨询嘉碳技术部刘工，整理出以下几种解决方案，供参考。

首先，先了解衡量石墨球化状况的标准有球化率、 石墨球径和石墨的圆整度。 球化分级是以石墨形态及其分布和球化率来划分，石墨大小用级别表示，见下图。

其次，考虑残留稀土、镁量对石墨形态的影响

镁和稀土都是促进石墨化元素。 球化剂中的镁包括被氧化的镁和残留镁，只有残留的有效镁才能把石墨从片状转变为球状。 在球铁中要含有一定数量镁和稀土 RE 的残留量才能获得理想圆整度的球状石墨，以提高强度和伸长率，但过高则会使石墨形态恶化，出现椭圆、残缺圆、蠕虫状等，导致石墨球数量减少，，球化率下降，导致塑韧性降低。 因此，球墨铸铁在保 证 球 化 合 格 的 条 件 下 ，应 尽 可 能 降 低残留稀土、镁量。

再次，考虑浇铸工艺。浇注系统过于集中，建议分散浇注．上述原因是浇注后局部处于静止状态，通过过滤网的铁水中毕竟有氧化铁等，加上型腔中冲刷物集中于此，产生渣孔等缺陷。浇注温度高，冷却缓慢； 适当降低浇注温度；提高冷却速度，使用冷铁； 如果以前没有此问题最近才出现，调查原材料废钢生铁合金，工艺参数熔炼浇注温度的变化。使用冒口，排出漂浮石墨和夹渣和点状石墨，还铸件一个清白之身；

最后，考虑增碳剂的使用与选用。如果是出炉前增碳，有时候增碳剂未完全溶解，也会出现类似情况，或者是单批增碳剂质量较差，含硫过高，不易吸收。因此，建议选用低硫低氮且超强通好的增碳剂。

标注：仅供参考