同样的化学成分，采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比，铁液的冶金质量完全不同。要想获得好的渗碳效果，电炉采用的是增碳技术，冲天炉采用的是高温熔炼技术。增碳剂对熔炼的影响主要有三方面。　　

1.铁液增碳技术，在熔炼过程中特别是电炉熔炼，可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核，同时减少铁液氧化。
2.增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。由于铁液凝固过程中具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。
3.在含量高的碳量条件下，为获得高强度的灰铸铁铸件，熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺，使铁液更加纯净，生产的铸件材料性能高。

熔炼要用不含油污的干净料，避免产生漏电或浮渣过多的现象。某厂熔炼炉因使用了油浸废铁屑，使线圈出现电火花，曾认为是炉衬料含铁太高而产生漏电。其实是因为熔炼的铁屑含有油污，容易出现碳沉积。碳积沉部位是在炉衬冷面，甚至沉积到隔热层中，由于炉衬尚未充分烧结，CO渗入炉衬后部，发生CO→C+O2↑反应，生成C沉积在炉衬冷面或隔热材料的气孔中。当产生碳沉积时，会造成炉体接地漏电，造成线圈冒火花。改用纯净料即可避免。另外一个厂因为采购的废钢来源混乱，甚至表层涂附有油漆、石灰、煤等物质，造成浮渣多，在后期除渣工作消耗了大量的人力与物力。

一般认为，铁水温度越高，作用时间越长，碳的吸收率越高。但实际正好相反，在感应电炉内是低温增碳，高温增硅，即在高温时，非但不增碳，反而是降碳，这是因为：①石墨碳主要损失于向炉外大气的气相扩散；②铁水中的氧化性与C-Si-O的平衡有关，铁水中的CO不断地被氧化为CO2,而CO2又会被C还原，反应产生的CO,CO2气体上浮溢出铁水表面，使铁水中的碳含量下降。反应速度与平衡温度有关，而平衡温度又随着碳硅含量的不同而变化。对于球铁原铁水，平衡温度大约为1450℃±20℃，灰铁原铁水约为1400℃±20℃。铁水在平衡温度以上碳的氧化变得剧烈。反应的结果使铁水中的碳不断地被氧化烧损，硅的烧损减少。这时在铁水表面加入的增碳剂使铁水中的增碳和降碳达到平衡。

根据以上分析，下面是增碳剂在感应电炉内增碳的正确使用方法：

1.使用5T以上的电炉,原料单一稳定，我们推荐分散加入法。根据含碳量的要求，按配料比，将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位，一层金属炉料一层增碳剂，碳的吸收率可达90%-95%，增碳剂在熔化时不要打渣，否则易裹在废渣里，影响碳的吸收；

2.使用3T左右中频感应电炉，原料单一稳定，我们推荐集中加入法。在炉内先熔化或剩余少量铁水时，将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面，并立即加金属炉料，将增碳剂全部压入铁水中，使增碳剂与铁水充分接触，吸收率在90%以上；

3.使用小型中频电炉,原料夹有生铁等高碳物质的,我们推荐增碳剂微调。钢/铁水熔化后，调整碳分，可以加在钢/铁水表面，通过电炉熔炼时钢（铁）水的涡流搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收，碳的吸收率在93%左右。

标注：仅供参考